Artikel » Jungheinrich stuurt op efficiënte inzet van machines

Als het aan Jungheinrich ligt, dan wordt de magazijntruck net zo’n verlengstuk van het warehouse management systeem (WMS) als de barcodescanner. De Duitse fabrikant van hef- en magazijntrucks is driftig op zoek naar manieren om van zijn machines een instrument in procesoptimalisaties te maken. De reden is simpel: met snellere machines en nog grotere motoren ga je niet veel efficiënter werken. Wel door te kijken naar de wijze waarop die machines worden ingezet.
Dat het Jungheinrich ernst is, blijkt uit het feit dat de heftruckfabrikant in november 2009 een belang heeft genomen in ISA, een Oostenrijkse WMS-leverancier. Dankzij ISA beschikt Jungheinrich nu over een eigen WMS.

Navigatiesysteem

Twee jaar geleden zette Jungheinrich de koers richting WMS-integratie al in met de introductie van een navigatiesysteem voor smallegangentrucks. Dankzij dit systeem hoeft de chauffeur na elke pick alleen maar op een knop te drukken, waarna de machine geheel automatisch naar de volgende picklocatie rijdt. Aangezien een smallegangentruck alleen maar rechtuit kan, hoeft de chauffeur niet eens meer te sturen. Terwijl hij rijdt, kan hij zich alvast concentreren op de volgende pickopdracht.
Dit navigatiesysteem is alleen mogelijk dankzij een volledige integratie van de smallegangentruck met het WMS. Het WMS genereert een lijst met pickopdrachten, die achtereenvolgens op de terminal van de truck worden getoond. Als een pickopdracht is afgerond, weet de truck dus al wat de volgende pickopdrachtzal wordt. De betreffende picklocatie wordt vervolgens door het WMS naar de besturing van de truck gestuurd, die vervolgens automatisch zijn weg vindt.

Een andere voorwaarde is dat de smallegangentruck voor de besturing geen gebruik maakt van zijgeleiding of inductiegeleiding, maar van RFID-tags die in de vloer zijn aangebracht. Dankzij die RFID-tags kan op elk moment nauwkeurig de locatie van de machine worden bepaald. Als de truck eenmaal de lay-out van het magazijn met de exacte positie en hoogte van elke opslaglocatie heeft ‘geleerd’, kan de machine zelf zijn weg vinden.

Het grote voordeel is dat de chauffeur niet meer naar locaties hoeft te zoeken en zijn machine voor de juiste locatie hoeft te manoeuvreren. Dankzij het navigatiesysteem stopt de machine altijd in één keer op de juiste plek. Omdat de machine geen fouten maakt, is tijdens het orderpicken bovendien geen locatiescan meer nodig. Er wordt dus een stap in het proces geëlimineerd, wat veel tijdwinst oplevert. Daarnaast kiest de machine altijd de meest efficiënte route. Smallegangentrucks zijn immers uit veiligheidsoverwegingen zodanig geprogrammeerd dat de rijsnelheid afneemt als de cabine omhoog gaat. Een rechte lijn tussen twee picklocaties is daardoor zelden de snelste route.
Sinds de introductie begin 2009 is het navigatiesysteem op zo’n 300 smallegangentrucks geïnstalleerd. In de meeste gevallen zorgde het systeem voor een verbetering van de efficiëntie met 25 procent, aldus Jungheinrich.

Brede gangen

Tijdens de persconferentie eind januari introduceerde Jungheinrich nu ook een navigatiesysteem voor brede gangen. Dat is een stuk complexer dan in smalle gangen. Magazijntrucks in brede gangen kunnen immers niet alleen maar voor- en achteruit, maar ook naar links en rechts. Bovendien rijden ze in gebieden met vaak nog veel meer ander heftruckverkeer en met voetgangers. Dat betekent dat de chauffeur wel zelf moet blijven sturen.

Het navigatiesysteem voor brede gangen heeft dan ook veel weg van een navigatiesysteem voor auto’s. Op de truckterminal wordt middels pijlen aangeduid of de machine vooruit of achteruit moet rijden, links of rechts moet afslaan en of de picklocatie zich aan de linker- of rechterzijde van het gangpad bevindt. Behalve met getallen wordt ook met een balk die steeds kleiner wordt aangeduid tot op welke afstand de picklocatie is genaderd. Ook dit navigatiesysteem werkt alleen maar als het WMS telkens weer de volgende picklocatie doorspeelt aan de magazijntruck.

Voor het bepalen van de positie van de magazijntruck kan in principe elk positioneringssysteem worden gebruikt, bijvoorbeeld een real-time locating system (RTLS) waarbij een actieve RFID-tag op de truck wordt geplakt. De voorkeur van Jungheinrich gaat uit naar een positioneringssysteem op basis van een raster van 2D-barcodes aan het plafond. Op het dak van de magazijntruck wordt een camera gemonteerd, die met behulp van visiontechnologie voortdurend de 2D-barcodes analyseert. Eén barcode uit het raster volstaat in principe om de positie te bepalen. De positie van de barcode in het gezichtsveld van de camera bepaalt de positie van de machine op de vloer. Volgens Jungheinrich is het systeem met 2D-barcodes niet alleen goedkoper dan een RTLS, maar ook minder gevoelig voor storingen.

In tegenstelling tot het navigatiesysteem voor smallegangentrucks is dit systeem flexibel. Als de chauffeur ontdekt dat een gangpad geblokkeerd is, kiest hij simpelweg een andere route dan is voorgesteld. Het navigatiesysteem berekent dan in real time een nieuwe route om toch bij de juiste picklocatie uit te komen. Net als bij smallegangentrucks is ook nu geen locatiescan meer nodig. Het navigatiesysteem geeft immers exact aan of de truck bij de juiste locatie staat. Is dat niet het geval, dan wordt daar melding van gemaakt op het scherm.

Kloof kleiner

Het zijn niet de goede chauffeurs die met dit navigatiesysteem voor brede gangen zoveel beter zullen presteren. Integendeel, het zijn juist de zwakkere chauffeurs die profiteren van de voordelen. Dat zijn de onervaren chauffeurs die de weg in het magazijn nog niet goed kennen en lang naar locaties lopen te zoeken. Jungheinrich slaagt er dus in de kloof tussen goede en zwakke chauffeurs kleiner te maken. Dat is iets wat met een andere lay-out of ander proces niet lukt. Die zwakkere chauffeurs worden nog beter als Jungheinrich in de komende maanden een hoogtekiezer aan dit navigatiesysteem gaat koppelen. Als dat gerealiseerd is, kiest de truck – eenmaal op de juiste locatie aangekomen – automatisch de juiste hefhoogte. Met name voor reachtruckchauffeurs die op elf of twaalf meter hoogte een pallet moet wegzetten, is dat een uitkomst. Hulpmiddelen zoals een camera op het vorkenbord zijn dus niet meer nodig.

Hoe goed het navigatiesysteem ook is, anders dan bij smallegangentrucks moet de chauffeur in brede gangen nog wel zelf sturen. Jungheinrich verwacht dan ook dat met dit nieuwste navigatiesysteem de efficiency niet met 25 procent, maar met 10 tot 20 procent verbeterd zal worden. Nog altijd een behoorlijke verbetering.

‘Staplerleitsystem’

Efficiënter inzetten van magazijntrucks kan ook worden bereikt door het WMS op een slimme manier opdrachten te laten genereren. Jungheinrich heeft daarvoor in het eigen WMS een ‘Staplerleitsystem’ ofwel een heftruckbegeleidingssysteem gebouwd. Dit systeem maakt het mogelijk om dubbelspelen uit te voeren: als een heftruck een pallet wegzet, kijkt het Staplerleitsystem of ergens in de buurt een pallet mee terug genomen moet worden. Op die manier wordt leegrijden voorkomen. Daarnaast houdt het systeem bij het toewijzen van orders aan hef- of magazijntrucks rekening met het type truck, de maximale hefhoogte, de maximale hefcapaciteit, etc.
Tot slot gaat Jungheinrich nog een stap verder dan een met het WMS geïntegreerd navigatiesysteem. Als de situatie daar geschikt voor is, kan de chauffeur helemaal worden geëlimineerd. Dan ontstaat een automatisch geleid voertuig (AGV). Onder de naam Jungheinrich Auto Pallet Mover (APM) steekt de heftruckfabrikant opnieuw energie in deze ontwikkeling. Deze machine werkt op basis van een laser bovenop de APM en reflectoren aan muren of stellingen. De APM is met name geschikt in situaties waarbij trucks continu hetzelfde traject moeten afleggen, bijvoorbeeld vanaf een productielijn naar een hoogbouwmagazijn.